Vật liệu sau khi được đồng nhất sơ bộ trong kho đá vôi, đất sét được các gầu xúc xúc lên qua cân định lượng xuống băng tải đi vào đầu máy nghiền. Các nguyên liệu phụ bổ sung cũng được tháo từ két chứa xuống các băng tải cùng đi vào máy nghiền. Tại đây hỗn hợp nguyên liệu được đưa vào ngăn sấy, được các cánh xới phân và gầu nâng rải liệu vào dòng khí nóng, hỗn hợp nguyên liệu được sấy khô ở nhiệt độ 280 - 350oC trước khi đi sang ngăn nghiền. Tại ngăn nghiền hỗn hợp vật liệu được đập và chà sát đến kích thước đạt yêu cầu. Cuối máy nghiền một phần bụi nhỏ theo dòng khí đi lên thiết bị phân ly Sepax, một phần bụi nhỏ theo các hạt mịn rơi qua lỗ ghi xuống máng khí động, đến gầu nâng rồi đưa xuống máng động đi vào thiết bị phân ly Sepax.
Những hạt thô sẽ hồi lưu trở lại máy nghiền, những hạt mịn đạt kích thước yêu cầu theo dòng khí được đẩy lên 2 cyclon lắng. Bột liệu sau 2 cyclon lắng qua máng khí động theo gầu nâng lên cao theo máng khí động đổ xuống Silô chứa tại đây bột liệu được đồng nhất sơ bộ trong Silô bằng khí nén trước khi cấp cho lò nung.
Bột liệu được tháo xuống các máng khí động, qua các van tháo. Bột liệu được đưa vào hộp gom rồi xuống két can rồi được tháo xuống vít tải, qua các van động cơ và van khí đồng thời được giàn khí nén sục từ đáy lên làm linh động bột liệu. Bột liệu được vít tải đưa đến đổ xuống máng động, thiết bị này đưa bột liệu đổ vào ống nối giữa cyclon tầng đỉnh và cyclon tầng 2 qua van cánh khế và van lật.
Tại đây bột liệu được dòng khí nóng thải từ lò đi lên đẩy bột liệu đi vào cyclon tầng đỉnh theo phương tiếp tuyến xoáy từ trên xuống, vật liệu văng vào thành cyclon, mất năng lượng rơi xuống đáy cyclon rồi qua van tháo xuống ống nối giữa cyclon tầng 2 và tầng 3, còn dòng khí thải được quạt hút sang tháp làm lạnh rồi đi vào lọc bụi tĩnh điện.
Quá trình trao đổi nhiệt giữa bột liệu và dòng khí nóng cứ tiếp tục diễn ra qua các tầng cyclon cho tới khi bột liệu đi vào cyclon tầng 4 thì bột liệu được chia ra làm 2 nhánh cửa đổ nhờ van điều chỉnh, bột liệu được phân bố 40% bột liệu đi vào buồng thổi và 60% bột liệu đi vào buồng phân huỷ của calciner. Dưới tác dụng của nhiệt độ vòi phun cùng với khí thải của lò đi vào đáy calciner theo hướng trục kết hợp với đường gió 3 đi từ bộ làm nguội clinker thì phối liệu được để cacbonat hoá cao, sau đó được đẩy vào cyclon trước khi vào lò phải đạt 90 - 95% tổng lượng cacbonat bị phân huỷ.
Khi bột liệu được cacbonat hoá trong calciner thì được đẩy sang cyclon tầng 5 đi vào lò. Dưới tác dụng quay cùng với độ nghiêng từ 3- 4oC của lò bột liệu được luân chuyển qua các zone trong lò được kết khối ở nhiệt độ 1300 - 1400oC, sau đó để hình thành clinker người ta làm nguội nhanh 1300 -1100oC bằng dàn ghi làm lạnh, quạt cao áp và nước làm lạnh. Những viên clinker đạt yêu cầu rơi thẳng xuống gầu xiên, còn những viên, tảng clinker chưa đạt yêu cầu được dàn ghi vận chuyển tới máy đập sơ bộ đến kích thước yêu cầu rơi xuống gầu xiên vận chuyển lên đổ xuống gầu nâng vận chuyển đổ vào xích cào, vận chuyển đổ vào silô clinker ủ.
Hệ thống lò nung clinker là hệ thống lò nung phương pháp khô, nguyên liệu được nung ở nhiệt độ khoảng 1.450oC. Clinker được làm mát ở ghi làm lạnh IKN của Đức, với tâm ghi phân tán khí tối ưu đáp ứng được khả năng làm mát tối đa tạo ra clinker chất lượng tốt nhất.
Hệ thống được trang bị đầy đủ thiết bị tự động hóa điều khiển và giám sát quá trình chạy.
Hệ thống phát tia hồng ngoại.
Hệ thống phân tích lò.
Hệ thống đo các thông số nhiệt, áp suất.
Hệ thống camera theo dõi ngọn lửa đầu lò, ghi làm lạnh và các thiết bị điều khiển lò quay.
Xi măng Duyên Hà